Sono indeciso se qui o nella sezione pavimenti...provo al max becco bacchettate da Steve...
...che tipo di pavimento avete? Sto ristrutturando e mi ritrovo nella veranda le piastrelle in cotto rosso rettangolari piccole...e non mi piacciono granchè....
cerco idee....
#2
Io ho delle piastrelle in klinker (non so se si chiama esattamente così... 
), resistentissimo, facilissimo da pulire...ma x l'estetica c'è di meglio... 
CHE COS'E' IL KLINKER
Il klinker trafilato è il prodotto ceramico che meglio rappresenta il punto d’incontro tra il laterizio di qualità e la porcellana. Le sue caratteristiche più importanti sono l’alta densità, owero peso per unità di volume e la durezza; resiste all’abrasione, agli urti, agli agenti atmosferici, assorbe poco ed è inattacabile dagli acidi, dal gelo e dal fuoco.
LA PRODUZIONE
Il klinker ceramico è ottenuto da un impasto plastico fine ed omogeneo, composto da pregiate argille caoliniche refrattarie, ricche di allumina e quarzo, con aggiunta di additivi minerali e ossidi metallici. La formatura delle piastrelle avviene per estrusione ad umido e sotto vuoto. Questo metodo, che assicura una perfetta omogeneità della massa, è l'unico che permetta di realizzare sul retro della piastrella l'incastro a coda di rondine, indispensabile per garantire un'assoluta aderenza alla malta del sottofondo. La metodologia applicata nel ciclo produttivo è simile, concettualmente, a quella usata per la produzione dei laterizi: infatti, nel corso di tutto il ciclo di lavorazione, le piastrelle sono accoppiate ed unite, simili, per forma, ad un mattone. Solo all'atto della confezione le piastrelle sono divire ed imballate, prendendo da questo processo il nome di piastrelle a spacco o spaccatelle.
Dopo l'estrusione, tagliate nella giusta misura ed ancora umide, le piastrelle entrano nell'essiccatoio (un tunnel a più canali ed alimentato ad aria calda), dove, molto lentamente, perdono l'acqua dell'impasto. All'uscita, sempre automaticamente, il materiale è trattato secondo il tipo di finitura superficiale voluta: naturale, sfumata, o smaltata. La cottura a ciclo lento, che prevede da tre a cinque giorni, si effettua in forni a tunnel a fiamma diretta con temperature superiori ai 1200°. La fine del ciclo è l'imballaggio, quando la piastrella è divisa, scelta e inscatolata. Robot pallettizzatori compongono le pedane ed il materiale viene smistato, secondo la classe e il tipo, verso il magazzino dove è pronto per la consegna. La lunga permanenza nel fuoco garantisce una perfetta sinterizzazione del materiale, conferendo al prodotto elevate caratteristiche fisicochimiche::
alto peso specifico (2,1-2,3 g/cm³);
minimo assorbimento d'acqua (porosità), inferire al 2% in peso ed inferiore allo 0,5% per i tipi industriali;
elevata resistenza alla flessione (oltre 300 kg/cm²);
elevata resistenza all'usura (durezza della superficie da 6° a 8° della scala MOHS);
assoluta garanzia di resistenza al gelo, agli sbalzi termici, agli acidi e alle basi
(Fonte: http://www.lariaklinker.com/azienda.htm)
), resistentissimo, facilissimo da pulire...ma x l'estetica c'è di meglio... CHE COS'E' IL KLINKER
Il klinker trafilato è il prodotto ceramico che meglio rappresenta il punto d’incontro tra il laterizio di qualità e la porcellana. Le sue caratteristiche più importanti sono l’alta densità, owero peso per unità di volume e la durezza; resiste all’abrasione, agli urti, agli agenti atmosferici, assorbe poco ed è inattacabile dagli acidi, dal gelo e dal fuoco.
LA PRODUZIONE
Il klinker ceramico è ottenuto da un impasto plastico fine ed omogeneo, composto da pregiate argille caoliniche refrattarie, ricche di allumina e quarzo, con aggiunta di additivi minerali e ossidi metallici. La formatura delle piastrelle avviene per estrusione ad umido e sotto vuoto. Questo metodo, che assicura una perfetta omogeneità della massa, è l'unico che permetta di realizzare sul retro della piastrella l'incastro a coda di rondine, indispensabile per garantire un'assoluta aderenza alla malta del sottofondo. La metodologia applicata nel ciclo produttivo è simile, concettualmente, a quella usata per la produzione dei laterizi: infatti, nel corso di tutto il ciclo di lavorazione, le piastrelle sono accoppiate ed unite, simili, per forma, ad un mattone. Solo all'atto della confezione le piastrelle sono divire ed imballate, prendendo da questo processo il nome di piastrelle a spacco o spaccatelle.
Dopo l'estrusione, tagliate nella giusta misura ed ancora umide, le piastrelle entrano nell'essiccatoio (un tunnel a più canali ed alimentato ad aria calda), dove, molto lentamente, perdono l'acqua dell'impasto. All'uscita, sempre automaticamente, il materiale è trattato secondo il tipo di finitura superficiale voluta: naturale, sfumata, o smaltata. La cottura a ciclo lento, che prevede da tre a cinque giorni, si effettua in forni a tunnel a fiamma diretta con temperature superiori ai 1200°. La fine del ciclo è l'imballaggio, quando la piastrella è divisa, scelta e inscatolata. Robot pallettizzatori compongono le pedane ed il materiale viene smistato, secondo la classe e il tipo, verso il magazzino dove è pronto per la consegna. La lunga permanenza nel fuoco garantisce una perfetta sinterizzazione del materiale, conferendo al prodotto elevate caratteristiche fisicochimiche::
alto peso specifico (2,1-2,3 g/cm³);
minimo assorbimento d'acqua (porosità), inferire al 2% in peso ed inferiore allo 0,5% per i tipi industriali;
elevata resistenza alla flessione (oltre 300 kg/cm²);
elevata resistenza all'usura (durezza della superficie da 6° a 8° della scala MOHS);
assoluta garanzia di resistenza al gelo, agli sbalzi termici, agli acidi e alle basi
(Fonte: http://www.lariaklinker.com/azienda.htm)
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